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河南菱形数控刀片厂家批发

来源:未知 编辑:admin 时间:2019-07-12 手机版

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河南菱形数控刀片厂家批发

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螺纹粗糙度差的原因及对策

沟槽磨损为其主要磨损形态;图8b显示,后刀面磨损带沿主切削刃分布,范围较大,但宽度较窄,后刀面磨损宽度VB约为0.145mm。磨损形式以微崩刃磨损为主。图8中显示刃口多处出现微崩刃,这是由于插铣过程中需要多次的进刀和退刀,进刀过程中会有较大的冲击力,加剧了刃口微崩刃的发生。 (a)前刀面磨损形貌 (b)后刀面磨损形貌 (4)切削时间对比 试验测得插铣一次完整的进刀需用时35s,整个开槽过程需68次进刀,用时合计39.7min。(1)刚性大为增加了,按材料力学原理,悬伸梁(刀具和刀柄)支承处承受最大的弯矩,该处的直径越大,截面积越大,抗弯刚性也越大。两面定位的一般圆锥刀柄如附表所示

数控切削后螺纹表面粗糙度太差,鱼鳞斑状波纹及啃刀现象是不锈钢螺纹车削中最常遇到的现象,产生这些现象的原因有:

螺纹车刀两侧刃后角太小,两侧刃与后面的螺纹表面相摩擦使加工表面恶化,加工时必须考虑螺纹旋转角对两侧刃实际后角的影响。

 螺纹车刀的前角太小,刃口不够锋利,切屑不能顺利地被切断,而是部分地被挤压或撕裂下来,必定造成螺纹表面非常粗糙。当前角太大时,刀刃强度削弱且容易磨损、崩裂、扎刀,更容易引起振动而使螺纹表面产生波纹。因此,应根据不锈钢的不同材质选择适当的前角。车削耐浓硫酸用不锈钢螺纹时,应比车削2Cr13不锈钢螺纹采用较小的前角,车刀两侧切削刃上应带有很窄的刃带以避免刃口迅速被磨损。切削2Cr13、1Cr17、4Cr13时,切削刃应尽可能锋利,否则就不容易达到所需的良好的表面粗糙度。

螺纹刀刀片磨钝,实际上的前角、后角由大变小,切屑在形成过程中挤压严重,使切削过程中切削力增加振动加剧,加工表面恶化严重。因此,车削不锈钢螺纹时,必须随时保持刀刃的锋利,及时更换刀头。

切削深度:切削深度指的是刀尖进入工件的深度。切削深度决定切削区域的线性尺寸。比如:将一个工件的外径缩短0.500英寸,则切削深度为0.250英寸。 进给速率:车削车床的进给速率是工件每一次旋转,刀具沿着工件的轴向前进速度,它的单位是英寸/转(IPR),也可用一分钟时间内前进的距离来表示,单位是英寸/分钟(IPM)。 进给速率、切削速度、和切削深度会直接影响生产率,刀具寿命和机床。卧式镗床镗轴密封结构 常见的卧式镗床镗轴密封结构形式可总结为以下4 种:缝隙密封、曲路密封、甩油环密封和气体密封。这4 种密封结构形式都属于非接触式旋转密封。非接触式密封是通过在被密封的流体中产生压降达到密封。

螺纹车刀固定不牢、刀头伸出过长、刀杆刚性不够,或者是机床精度差、主轴松动、刀架部分松动等因素都会引起振动,使螺纹表面产生波纹。因此,在操作时必须注意操作机床、刀具及工件,使系统有足够的刚性。安装车刀时,除了保证安装牢固、不能有任何松动以外,车刀刀尖应略高于工件中心0.2 0.5mm,绝不能低于中心,以免扎刀。

车削螺纹时应避免采用直进法,由于左右两侧的切屑接触长度长,容易产生振动,使刀尖承受的负荷加大,引起振动和增加排屑时的阻力,把加工表面划伤。因此,对于不锈钢螺纹的加工最好选用交叉式车削螺纹的方法。这种方法采用交替侧向进给,尤其对于大螺距螺纹、粘性材料的切削,是解决振动问题的最有效措施。由于左右交叉使用切削刃,故磨损均匀,还能延长刀具的使用寿命。

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